Κακή αντοχή στο νερό, ανώμαλη επιφάνεια, υψηλή περιεκτικότητα σε σκόνη και ανομοιόμορφο μήκος;Κοινά προβλήματα και μέτρα βελτίωσης στην παραγωγή υδρόβιων ζωοτροφών
Στην καθημερινή μας παραγωγή υδρόβιων ζωοτροφών, έχουμε αντιμετωπίσει ορισμένα προβλήματα από διάφορες πτυχές.Ακολουθούν μερικά παραδείγματα προς συζήτηση με όλους, ως εξής:
1, Τύπος
1. Στη δομή της φόρμουλας της ιχθυοτροφής, υπάρχουν περισσότερα είδη πρώτων υλών αλεύρων, όπως κραμβέλαιο, βαμβακάλευρο κ.λπ., που ανήκουν στις ακατέργαστες ίνες.Ορισμένα εργοστάσια λαδιού διαθέτουν προηγμένη τεχνολογία και το λάδι είναι βασικά τηγανητό ξηρό με πολύ μικρή περιεκτικότητα.Επιπλέον, αυτοί οι τύποι πρώτων υλών δεν απορροφώνται εύκολα στην παραγωγή, γεγονός που έχει μεγάλο αντίκτυπο στην κοκκοποίηση.Επιπλέον, το βαμβακάλευρο είναι δύσκολο να συνθλίβεται, γεγονός που επηρεάζει την αποτελεσματικότητα.
2. Λύση: Η χρήση του κέικ ελαιοκράμβης έχει αυξηθεί και στη φόρμουλα έχουν προστεθεί τοπικά συστατικά υψηλής ποιότητας, όπως πίτουρο ρυζιού.Επιπλέον, έχει προστεθεί σιτάρι, το οποίο αντιπροσωπεύει περίπου το 5-8% της φόρμουλας.Μέσω της προσαρμογής, το φαινόμενο της κοκκοποίησης το 2009 είναι σχετικά ιδανικό και η απόδοση ανά τόνο έχει επίσης αυξηθεί.Τα σωματίδια των 2,5 χιλιοστών είναι μεταξύ 8-9 τόνων, αύξηση σχεδόν 2 τόνων σε σύγκριση με το παρελθόν.Η εμφάνιση των σωματιδίων έχει επίσης βελτιωθεί σημαντικά.
Επιπλέον, για να βελτιώσουμε την αποτελεσματικότητα της σύνθλιψης βαμβακάλευρο, αναμείξαμε βαμβακάλευρο και ελαιοκράμβη σε αναλογία 2:1 πριν από τη σύνθλιψη.Μετά τη βελτίωση, η ταχύτητα σύνθλιψης ήταν βασικά στην ίδια ταχύτητα με την ταχύτητα σύνθλιψης του κραμβέλαιου.
2, Ανώμαλη επιφάνεια σωματιδίων
1. Έχει μεγάλη επίδραση στην εμφάνιση του τελικού προϊόντος, και όταν προστίθεται στο νερό, είναι επιρρεπές σε κατάρρευση και έχει χαμηλό ποσοστό χρήσης.Ο κύριος λόγος είναι:
(1) Οι πρώτες ύλες συνθλίβονται πολύ χονδροειδείς και κατά τη διάρκεια της διαδικασίας σκλήρυνσης δεν ωριμάζουν και μαλακώνουν πλήρως και δεν μπορούν να συνδυαστούν καλά με άλλες πρώτες ύλες όταν περνούν από τις οπές του καλουπιού.
(2) Στη φόρμουλα ιχθυοτροφής με υψηλή περιεκτικότητα σε ακατέργαστες ίνες, λόγω της παρουσίας φυσαλίδων ατμού στην πρώτη ύλη κατά τη διαδικασία σκλήρυνσης, αυτές οι φυσαλίδες σπάνε λόγω της διαφοράς πίεσης μεταξύ εντός και εκτός του καλουπιού κατά τη συμπίεση των σωματιδίων, με αποτέλεσμα την ανομοιόμορφη επιφάνεια των σωματιδίων.
2. Μέτρα χειρισμού:
(1) Ελέγξτε σωστά τη διαδικασία σύνθλιψης
Προς το παρόν, κατά την παραγωγή ιχθυοτροφών, η εταιρεία μας χρησιμοποιεί μικροσκόνη κόσκινου 1,2 mm ως χύδην πρώτη ύλη.Ελέγχουμε τη συχνότητα χρήσης του κόσκινου και τον βαθμό φθοράς του σφυριού για να εξασφαλίσουμε τη λεπτότητα της σύνθλιψης.
(2) Έλεγχος της πίεσης ατμού
Σύμφωνα με τον τύπο, ρυθμίστε την πίεση ατμού εύλογα κατά την παραγωγή, ελέγχοντας γενικά γύρω στο 0,2.Λόγω της μεγάλης ποσότητας πρώτων υλών χονδροειδών ινών στη φόρμουλα ιχθυοτροφής, απαιτείται ατμός υψηλής ποιότητας και εύλογος χρόνος σκλήρυνσης.
3, Κακή αντοχή στο νερό των σωματιδίων
1. Αυτό το είδος προβλήματος είναι το πιο κοινό στην καθημερινή μας παραγωγή, που σχετίζεται γενικά με τους ακόλουθους παράγοντες:
(1) Ο σύντομος χρόνος σκλήρυνσης και η χαμηλή θερμοκρασία σκλήρυνσης έχουν ως αποτέλεσμα ανομοιόμορφη ή ανεπαρκή σκλήρυνση, χαμηλό βαθμό ωρίμανσης και ανεπαρκή υγρασία.
(2) Ανεπαρκή συγκολλητικά υλικά όπως άμυλο.
(3) Ο λόγος συμπίεσης του καλουπιού δακτυλίου είναι πολύ χαμηλός.
(4) Η περιεκτικότητα σε λάδι και η αναλογία ακατέργαστων πρώτων υλών από ίνες στον τύπο είναι πολύ υψηλά.
(5) Συντελεστής μεγέθους σωματιδίων σύνθλιψης.
2. Μέτρα χειρισμού:
(1) Βελτιώστε την ποιότητα του ατμού, ρυθμίστε τη γωνία λεπίδας του ρυθμιστή, παρατείνετε τον χρόνο σκλήρυνσης και αυξήστε κατάλληλα την περιεκτικότητα σε υγρασία των πρώτων υλών.
(2) Προσαρμόστε τη φόρμουλα, αυξήστε κατάλληλα τις πρώτες ύλες αμύλου και μειώστε την αναλογία των πρώτων υλών λίπους και ακατέργαστων ινών.
(3) Προσθέστε κόλλα εάν χρειάζεται.(πολτός μπεντονίτη με βάση το νάτριο)
(4) Βελτιώστε τον λόγο συμπίεσης τουring die
(5) Ελέγξτε τη λεπτότητα της σύνθλιψης καλά
4, Υπερβολική περιεκτικότητα σε σκόνη σε σωματίδια
1. Είναι δύσκολο να διασφαλιστεί η εμφάνιση γενικής τροφοδοσίας σφαιριδίων μετά την ψύξη και πριν από τον έλεγχο.Οι πελάτες ανέφεραν ότι υπάρχει περισσότερη λεπτή τέφρα και σκόνη στα πέλλετ.Με βάση την παραπάνω ανάλυση, νομίζω ότι υπάρχουν αρκετοί λόγοι για αυτό:
Α. Η επιφάνεια των σωματιδίων δεν είναι λεία, η τομή δεν είναι τακτοποιημένη και τα σωματίδια είναι χαλαρά και επιρρεπή στην παραγωγή σκόνης.
Β. Ατελής έλεγχος με ταξινόμηση οθόνης, βουλωμένο πλέγμα οθόνης, έντονη φθορά ελαστικών σφαιρών, αναντιστοιχία ανοίγματος πλέγματος οθόνης κ.λπ.
Γ. Υπάρχουν πολλά υπολείμματα λεπτής τέφρας στην αποθήκη τελικού προϊόντος και η εκκένωση δεν είναι λεπτομερής.
Δ. Υπάρχουν κρυφοί κίνδυνοι στην απομάκρυνση της σκόνης κατά τη συσκευασία και τη ζύγιση.
Μέτρα χειρισμού:
Α. Βελτιστοποιήστε τη δομή της φόρμουλας, επιλέξτε εύλογα τη μήτρα δακτυλίου και ελέγξτε καλά την αναλογία συμπίεσης.
Β. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας κοκκοποίησης, ελέγξτε τον χρόνο σκλήρυνσης, την ποσότητα τροφοδοσίας και τη θερμοκρασία κοκκοποίησης για να ωριμάσουν πλήρως και να μαλακώσουν οι πρώτες ύλες.
Γ. Βεβαιωθείτε ότι η διατομή των σωματιδίων είναι τακτοποιημένη και χρησιμοποιήστε ένα μαλακό μαχαίρι κοπής από χαλύβδινη λωρίδα.
Δ. Προσαρμόστε και διατηρήστε την οθόνη βαθμολόγησης και χρησιμοποιήστε μια λογική διαμόρφωση οθόνης.
Ε. Η χρήση δευτερογενούς τεχνολογίας διαλογής κάτω από την αποθήκη τελικού προϊόντος μπορεί να μειώσει σημαντικά την αναλογία περιεκτικότητας σε σκόνη.
ΣΤ. Είναι απαραίτητος ο έγκαιρος καθαρισμός της αποθήκης και του κυκλώματος τελικού προϊόντος.Επιπλέον, είναι απαραίτητο να βελτιωθεί η συσκευή συσκευασίας και αφαίρεσης σκόνης.Είναι καλύτερο να χρησιμοποιείτε αρνητική πίεση για την απομάκρυνση της σκόνης, η οποία είναι πιο ιδανική.Ειδικά κατά τη διάρκεια της διαδικασίας συσκευασίας, ο εργάτης συσκευασίας πρέπει να χτυπά και να καθαρίζει τακτικά τη σκόνη από τη χοάνη αποθήκευσης της ζυγαριάς συσκευασίας.
5, Το μήκος των σωματιδίων ποικίλλει
1. Στην καθημερινή παραγωγή, συναντάμε συχνά δυσκολίες στον έλεγχο, ειδικά για μοντέλα άνω των 420. Οι λόγοι για αυτό συνοψίζονται χονδρικά ως εξής:
(1) Η ποσότητα τροφοδοσίας για κοκκοποίηση είναι ανομοιόμορφη και το αποτέλεσμα παλμού κυμαίνεται πολύ.
(2) Ασυνεπές κενό μεταξύ των κυλίνδρων καλουπιού ή σοβαρή φθορά του καλουπιού δακτυλίου και των κυλίνδρων πίεσης.
(3) Κατά μήκος της αξονικής κατεύθυνσης του καλουπιού δακτυλίου, η ταχύτητα εκφόρτισης και στα δύο άκρα είναι χαμηλότερη από αυτή στη μέση.
(4) Η οπή μείωσης πίεσης του καλουπιού δακτυλίου είναι πολύ μεγάλη και ο ρυθμός ανοίγματος είναι πολύ υψηλός.
(5) Η θέση και η γωνία της λεπίδας κοπής είναι παράλογες.
(6) Θερμοκρασία κοκκοποίησης.
(7) Ο τύπος και το πραγματικό ύψος (πλάτος λεπίδας, πλάτος) της λεπίδας κοπής δακτυλίου έχουν αντίκτυπο.
(8) Ταυτόχρονα, η κατανομή των πρώτων υλών στο εσωτερικό του θαλάμου συμπίεσης είναι άνιση.
2. Η ποιότητα των ζωοτροφών και των pellet αναλύεται γενικά με βάση τις εσωτερικές και εξωτερικές τους ιδιότητες.Ως σύστημα παραγωγής, είμαστε περισσότερο εκτεθειμένοι σε πράγματα που σχετίζονται με την εξωτερική ποιότητα των pellets ζωοτροφών.Από την άποψη της παραγωγής, οι παράγοντες που επηρεάζουν την ποιότητα των σφαιριδίων υδρόβιων ζωοτροφών μπορούν να συνοψιστούν χονδρικά ως εξής:
(1) Ο σχεδιασμός και η οργάνωση των συνθέσεων έχουν άμεσο αντίκτυπο στην ποιότητα των σφαιριδίων υδρόβιων ζωοτροφών, αντιπροσωπεύοντας περίπου το 40% του συνόλου.
(2) Η ένταση της σύνθλιψης και η ομοιομορφία του μεγέθους των σωματιδίων.
(3) Η διάμετρος, ο λόγος συμπίεσης και η γραμμική ταχύτητα του καλουπιού δακτυλίου έχουν αντίκτυπο στο μήκος και τη διάμετρο των σωματιδίων.
(4) Ο λόγος συμπίεσης, η γραμμική ταχύτητα, το αποτέλεσμα σβέσης και σκλήρυνσης του καλουπιού δακτυλίου και η επίδραση της λεπίδας κοπής στο μήκος των σωματιδίων.
(5) Η περιεκτικότητα σε υγρασία των πρώτων υλών, το αποτέλεσμα σκλήρυνσης, η ψύξη και η ξήρανση έχουν αντίκτυπο στην περιεκτικότητα σε υγρασία και την εμφάνιση των τελικών προϊόντων.
(6) Ο ίδιος ο εξοπλισμός, οι παράγοντες διεργασίας και τα αποτελέσματα σβέσης και σκλήρυνσης έχουν αντίκτυπο στην περιεκτικότητα σε σκόνη σωματιδίων.
3. Μέτρα χειρισμού:
(1) Προσαρμόστε το μήκος, το πλάτος και τη γωνία της ξύστρας υφάσματος και αντικαταστήστε τη φθαρμένη ξύστρα.
(2) Δώστε προσοχή στην έγκαιρη προσαρμογή της θέσης της λεπίδας κοπής στην αρχή και κοντά στο τέλος της παραγωγής λόγω της μικρής ποσότητας τροφοδοσίας.
(3) Κατά τη διαδικασία παραγωγής, εξασφαλίστε σταθερό ρυθμό τροφοδοσίας και παροχή ατμού.Εάν η πίεση του ατμού είναι χαμηλή και η θερμοκρασία δεν μπορεί να αυξηθεί, θα πρέπει να ρυθμιστεί ή να σταματήσει εγκαίρως.
(4) Προσαρμόστε εύλογα το κενό μεταξύ τωνκέλυφος κυλίνδρου.Ακολουθήστε το νέο καλούπι με νέους κυλίνδρους και επισκευάστε αμέσως την ανώμαλη επιφάνεια του κυλίνδρου πίεσης και του καλουπιού δακτυλίου λόγω φθοράς.
(5) Επισκευάστε την οπή οδηγού του καλουπιού δακτυλίου και καθαρίστε αμέσως την φραγμένη οπή καλουπιού.
(6) Κατά την παραγγελία του καλουπιού δακτυλίου, ο λόγος συμπίεσης των τριών σειρών οπών και στα δύο άκρα της αξονικής κατεύθυνσης του αρχικού καλουπιού δακτυλίου μπορεί να είναι 1-2 mm μικρότερος από αυτόν στη μέση.
(7) Χρησιμοποιήστε ένα μαλακό μαχαίρι κοπής, με πάχος ελεγχόμενο μεταξύ 0,5-1 mm, για να εξασφαλίσετε όσο το δυνατόν πιο αιχμηρή άκρη, έτσι ώστε να βρίσκεται στη γραμμή δικτύωσης μεταξύ του καλουπιού δακτυλίου και του κυλίνδρου πίεσης.
(8) Εξασφαλίστε την ομοκεντρικότητα του καλουπιού δακτυλίου, ελέγχετε τακτικά το διάκενο της ατράκτου του κοκκοποιητή και ρυθμίστε το εάν χρειάζεται.
6, Περίληψη Σημεία ελέγχου:
1. Τρίψιμο: Η λεπτότητα της λείανσης πρέπει να ελέγχεται σύμφωνα με τις απαιτήσεις προδιαγραφών
2. Ανάμιξη: Η ομοιομορφία της ανάμειξης πρώτων υλών πρέπει να ελέγχεται για να διασφαλίζεται η κατάλληλη ποσότητα ανάμειξης, ο χρόνος ανάμιξης, η περιεκτικότητα σε υγρασία και η θερμοκρασία.
3. Ωρίμανση: Η πίεση, η θερμοκρασία και η υγρασία της μηχανής φουσκώματος πρέπει να ελέγχονται
Το μέγεθος και το σχήμα του σωματιδιακού υλικού: πρέπει να επιλεγούν οι κατάλληλες προδιαγραφές των καλουπιών συμπίεσης και των λεπίδων κοπής.
5. Περιεκτικότητα σε νερό της τελικής τροφής: Είναι απαραίτητο να διασφαλιστεί ο χρόνος και η θερμοκρασία στεγνώματος και ψύξης.
6. Ψεκασμός λαδιού: Είναι απαραίτητο να ελέγχετε την ακριβή ποσότητα ψεκασμού λαδιού, τον αριθμό των ακροφυσίων και την ποιότητα του λαδιού.
7. Screening: Επιλέξτε το μέγεθος του κόσκινου σύμφωνα με τις προδιαγραφές του υλικού.
Ώρα δημοσίευσης: Νοε-30-2023